30.09.2021
РУЧНИЙ ТА МЕХАНІЗОВАНИЙ
ІНСТРУМЕНТ ТА ТЕХНОЛОГІЧНА
ПОСЛІДОВНІСТЬ ВИКОНАННЯ
РІЗАННЯ
Різанням називають
відділення частини заготовок від сортового або листового
метеріалу.
Різання виконують як із знаттям стружки, так і без. Різання зі зняттям стружки
здійснюють
ручною ножівкою, на ножівкових, круглопиляльних, токарних та відрізних
верстатах. Без
зняття стружки матеріали розрізують ручними важільними і механічними
ножицями,
гострозубцями, труборізами, прес-ножицями, штампами. До різання
належить також
надрізування метеріалу.
Різання ручними ножицями:
- звичайні ручні ножиці застосовують
для різання стальних листів товщиною 0,5…1 мм і
листів
кольорових металів товщиною до 1,5 мм. Ручні ножиці виготовляють з прямими і
кривими
різальними лезами;
- ручні малогабаритні
силові ножиці служать для різання листового металу товщиною до
2,5 мм і
прутків діаметром до 8 мм;
- важільні ножиці застосовують
для різання листової сталі товщиною до 4 мм, алюмінію та
латуні – до
6мм;
- махові ножиці застосовують
для різання листового металу товщиною 1,5…12,5 мм з
границею
міцності 450…500 МПа;
- ножиці з похилими ножами
(гільйотинні) дають змогу різати листовий метал товщиною
до 32 мм, листи
розміром 1000…3200 мм, рідше штабовий прокат, а також листові
неметалеві
матеріали.
Різання
ножівкою:
- ручна ножівка (пила) -
інструмент для різання товстіших, ніж при різанні ножицями, листів
штабового,
круглого, профільного металу, а також прорізування шліців, пазів, обрізування
й вирізування
заготовок по контуру. Ручна слюсарна ножівка складається зі станка
(рамки),
ножівкового полотна. На одному кінці рамки є нерухома головка з хвостовиком і
рукояткою, а на
іншому – рухома головка з натяжним гвинтом і гайкою для натягування
полотна. У
головках є прорізи, у які вставляють ножівкове полотно і закріплюють штифти.
ножівкове полотно –
це тонка, вузька сталева пластина з двома отворами для закріп-
лення, яка має
зуби на одному з ребер. Полотна виготовляють зі сталі У10А та Х6ВФ, їх
твердість 61…64
HRC. Залежно від призначення ножівкові полотна поділяються на ручні та
машинні.
Послідовність виконання робіт:
- закріплюють розрізуваний метал у лещатах;
- вибирають полотно згідно з твердістю, формою,
розмірами розрізуваного металу;
- полотно вставляють у прорізи головки так, щоб зуби
були спрямовані від рукоятки;
- натягують полотно (ступінь натягу перевіряють,
легко натискуючи на нього пальцем збоку;
якщо полотно не
прогинається, натяг достатній);
- розмічають місце розрізування;
- полотно встановлюють на місце розмічування і
поступово – оберненими рухами
починають
роботу.
Механізація різання:
- ножівкові пили застосовують для різання сортового
і профільного металу;
- затискні лещата застосовують для затискання
заготовок великих перерізів від 40 до 250 мм;
- ручні електричні ножиці застосовують для різання
листового металу товщиною до 2,7 мм;
- пневматичні ножиці застосовують для різання
стального листа товщиною 3 мм;
- пневматичну ножівку застосовують для різання
металу товщиною 5 мм, радіусом 50 мм;
- дискову пневматичну пилу застосовують для різання
труб діаметром до 50… 64 мм.
Особливі види різання:
- абразивне різання застосовують для різання
матеріалів найрізноманітнішого профілю
200х200 мм і труб діаметром до 600 мм.
- дугове різання застосовують для різання брухту,
чавуну, кольорових сплаві;
- різання металу під водою застосовують для різання
особливої конструкції, що має
ковпачки, які
надягають на різальну головку. При різанні на глибині 20 м.
Безпека праці:
- оберігати руки від поранень різальними кромками
ножівки або задирками на металі;
- слідкувати за положенням пальців лівої руки, яка
підтримує лист знизу;
- не здувати стружку і не видаляти її руками, щоб
уникнути забруднення очей або
поранення рук;
- не захаращувати робоче місце непотрібним
інструментом і деталями;
- не знімати і не змащувати частини, що рухаються і
обертаються;
- не переводити пас з виступу на виступ при роботі ножівкового верстата.
Відеоурок (https://www.youtube.com/watch?v=DugEQ-qPziw&t=134s)
07.10.2021
РУЧНИЙ ТА МЕХАНІЗОВАНИЙ ІНСТРУМЕНТ ТА ТЕХНОЛОГІЧНА
ПОСЛІДОВНІСТЬ ВИКОНАННЯ ОБПИЛЮВАННЯ
Обпилюванням називається операція з обробки металів та інших матеріалів
зняттям незначного
шару напилками вручну або на обпилювальних верстатах. За допомогою напилків
обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори різної форми, поверхні,
розміщені під різними кутами.
Напилок (терпуг) – багатолезовий інструмент певного профілю і довжини, з великою кількістю
рядів насічок (нарізки), що утворюють западини і гостро заточені зубці, у
перерізі мають
форму клина. Виготовляють зі сталі У10А або У13А (допускається легована хромиста
сталь ШХ15 або 13Х), після нанесення насічок піддають термічній обробці.
Складається напилок з таких основних
елементів мал. 8:
1
- носок;
2
- робоча частина;
3
- ненасічена ділянка;
4
- заплечико;
5
- хвостовик;
6,
8 - широка та вузька сторони;
7
- ребра.
Види та основні елементи насічки.
Насічка
на поверхні напилка утворює зубці, що знімають стружку з оброблюваного
матеріалу.
Зубці напилків виготовляють на пилконасічних верстатах за допомогою
спеціального
зубила, на фрезерних верстатах – фрезами, на шліфувальних –
спеціальними
шліфувальними кругами, а також накатуванням, протягуванням на
протяжних
верстатах і на зубонарізних верстатах. Кожним із зазначених способів
насікається свій профіль зубця. Проте незалежно від способу виготовлення
кожен зубець має свій задній кут α, кут загострення δ, передній кут γ.
Напилки бувають:
- з одинарною насічкою;
- з подвійною (перехресною) насічкою;
- з рашпільною (точковою) насічкою;
- з дуговою насічкою.
Класифікація напилків:
напилки
загального призначення:
- І клас – напилки з насічками № 0 та 1 – драчові (мають найбільші
зубці і служать для
чорнового
обпилювання);
- ІІ клас – напилки з насічками № 2 та 3 – личкувальні
(застосовують для чистового
обпилювання);
- ІІІ – ІV – V - VІ класів – напилки з насічками № 4 та 5 –
бархатні (застосовують для остаточної обробки і доведення
поверхонь ).
Типи напилків:
- плоскі; чотиригранні; тригранні; круглі; напівкруглі; ромбічні;
ножівкові.
- напилки спеціального призначення:
- напилки для обробки кольорових сплавів;
- напилки для обробки виробів з легких сплавів і неметалічних
матеріалів;
- таровані напилки (застосовуються коли потрібно перевірити твердість
у малодоступних
для
алмазного наконечника приладу, частинах виробу);
- алмазні напилки;
- надфілі;
- рашпілі;
- машинні напилки (обертові, борнапилки, дискові напилки).
Мал.
8 Будова напилку (Див. ст.13 підручника)
Послідовність
виконання робіт:
- заготовку очистити від бруду і пилу;
- оброблювану заготовку затиснути у лещатах;
- напилок положити на оброблювальну поверхню, притиснути напилок і
почати роботу
рухами
вперед - назад.
Механізація
обпилювальних робіт:
- універсальні переносні машини. Служать для зачищення та
полірування обпиляних
поверхонь
шліфувальними шкурками;
- електричний напилок. Призначений для виконання різноманітних
слюсарних і
складальних
робіт;
- універсальна шліфувальна машина;
- пересувний обпилювально-зачисний верстат;
-стрічково- та плоскошліфувальний верстат;
- стругальні верстати.
Дефекти:
- нерівності поверхні і завали країв;
- неточність розмірів обпиляної заготовки;
- вм'ятини або пошкодження поверхні;
- задирки, подряпини на поверхні деталі.
Безпека
праці:
- при обпилюванні заготовки з гострими краями не можна підгинати
пальці лівої руки під
напилок
при зворотному ході;
- стружку, що утворюється в процесі обпилювання, треба знімати з
верстата волосяною
щіткою;
категорично забороняється знімати
стружку голими руками, здувати її або видаляти стислим повітрям;
- при роботі слід користуватися напилками з міцно насадженими
рукоятками;
забороняється
працювати напилками без рукояток або напилками з надтріснутими,
розколотими
рукоятками.
Відеоурок (https://www.youtube.com/watch?reload=9&v=npmqzuIt-cE)
12.10.2021
РУЧНИЙ ТА МЕХАНІЗОВАНИЙ ІНСТРУМЕНТ ТА ТЕХНОЛОГІЧНА
ПОСЛІДОВНІСТЬ ВИКОНАННЯ СВЕРДЛІННЯ
Свердлінням називається процес утворення
отвору в суцільному матеріалі за
допомогою
різального інструмента – свердла, якому в процесі роботи надають
обертового
та поступального руху відносно його осі.
Свердління застосовують - для отримання
отворів невисокої точності й значної
шорсткості,
наприклад під кріпильні болти, заклепки, шпильки.
Розсвердлюванням називається
процес збільшення діаметру наявного отвору у
суцільному
матеріалі деталей, які отрименні литтям, штампуванням, куванням.
Свердла
бувають різних видів. Їх виготовляють з швидкорізальних, легованих та вуглецевих
сталей,
а також оснащують пластинками з твердих сплавів. Свердла складаються з двох
частин:
робочої та хвостової. Робоча частина має циліндричну (калібруючу) та різальну
частину.
На циліндричній частині є гвинтові канавки, їх призначення відводити стружку з
отвору,
що просверлюються.
Свердла бувають:
- свердла оснащені пластинками з твердих сплавів, застосовуються при
свердлінні й
розсвердлюванні
чавуну, загартованої сталі, пластмас, скла, мармуру;
- свердла з гвинтовими канавками, застосовуються для свердління в'язких
металів;
- свердла з прямими канавками, застосовуються для свердління крихких
металів;
- свердла з отворами для підведення охолоджувальної рідини, застосовуються
для
свердління
отворів у несприятливих умовах;
- свердла твердосплавні монолітні, застосовуються при свердлінні на
свердлильних,
токарних
верстатах;
- комбіновані, застосовуються для одночасного свердління і зенкерування;
- центровочні, застосовуються для виготовлення центрових отворів;
- перові, застосовуються для свердління невідповідальних отворів.
При свердлінні свердло, що затупилося, дуже швидко нагрівається,
тому його треба
заточити.
Як правило це роблять централізовано у спеціальних майстернях або слюсар
може
заточувати свердло самостійно на спеціальному заточувальному верстаті (лівою
рукою
тримають свердло за робочу частину якомога ближче до різальної частини, а
правою
охоплюють хвостовик, злегка притискуючи різальну кромку свердла до бокової
поверхні
шліфувального кругу, свердло повертають навколо власної осі і, витримують
правильний
нахил злегка натискуючи на свердло, заточуючи його. Заточене свердло
доводять
на бруску. Якість заточення свердла перевіряють спеціальним шаблоном з
вирізами).
Механізація свердління:
- тріскачка, застосовується для ручного свердління отворів невеликих
діаметрів до 30 мм,
а також
для свердління отворів у незручних місцях;
-
ручна дрель, застосовується для свердління отворів до 10 мм;
- ручні свердлильні верстати, застосовуються для свердління, розвертування
отворів;
- ручні свердлильно-пневматичні машини, застосовуються для свердління
отворів у
деталях
виготовлених з алюмінієвого, магнієвого сплавів, м'яких сталей;
- свердлильні верстати.
Послідовність виконання свердління:
- заготовку очистити від бруду і пилу;
- розмітити місце для свердління;
- встановити і закріпити деталь, застосовуючи різноманітні пристрої
(прихвати з болтами,
призми,
опори, кутники, лещата);
- вибрати потрібний розмір свердла, закріпити його у патрон пристрою;
- приступити до роботи.
Безпека праці:
при роботі з ручними електричними верстатами:
- працювати лише в гумових рукавичках і калошах; якщо немає калош,
під ноги слід
підстеляти
гумовий килимок; корпус ручних свердлильних верстатів має бути
заземлений;
- перед вмиканням ручних свердлильних верстатів слід спочатку перевірити
справність
електро-мережі
та ізоляції;
- вмикати ручний свердлильний верстат лише при вийнятому з просвердленого
отвору свердлі, а
виймати свердло з патрону лише після вимикання свердлильного верстату;
- періодично спостерігати за роботою щіток електродвигуна верстата;
- при зупинці верстата, появі іскріння або запаху не розбирати на місці,
а замінити його
справним;
при роботі на свердлильному верстаті:
- надійно закріпити заготовку на столі і не притримувати її під час
роботи руками;
- не залишати ключ у свердлильному патроні;
- пуск верстата здійснювати лише при твердій впевненості у безпеці
праці;
- слідкувати за роботою насоса й кількістю охолоджувальної рідини;
- не братися руками за різальний інструмент та шпиндель, що обертаються;
- не виймати рукою зламаних інструментів з отвору, користуватися спеціальними
пристроями;
- не натискати сильно на важіль подачі при свердлінні заготовок за
робочий хід;
- при заміні патрону або свердла підкладати дерев'яну підкладку на
стіл верстата під
шпиндель;
- постійно слідкувати за справністю різального інструменту;
- не передавати і не приймати будь-яких предметів через працюючий верстат;
- не працювати на верстаті в рукавицях;
- не обпиратися на верстат під час його роботи.__
Відеоурок (https://www.youtube.com/watch?v=g_85yLIQFBc&list=PLTLU3uzR95NrNmGpnHzAkEpF6ZLoTsgh-&index=2)
Види і способи загострення свердл.
Кут при
вершині свердла (2ω) – кут, утворений головними різальними кромками,
зазвичай дорівнює 116-1180 у свердел зі швидкорізальної
сталі для свердління сталі, чавуна та бронзи. Для свердління алюмінію,
дюралюмінію та бабіту цей кут збільшується до 1400, а для
свердління пластмас і ебоніту його зменшують до 60 – 1000.
Кут нахилу
гвинтових канавок ω – кут між віссю свердла та дотичною до гвинтової
лінії по зовнішньому діаметру свердла. Кут нахилу гвинтової канавки у свердел
залежить від діаметра свердла і береться від 18 до 300 при
обробці сталі та чавуна. Мякі матеріали та легкі сплави обробляють свердлами з
кутом 40 – 450.
Кут нахилу
поперечної кромки ψ – кут між поперечною та різальною кромками. У
правильно заточених свердел цей кут зазвичай дорівнює 50-550.
Спіральні свердла заточують на
спеціальних заточувальних верстатах. Однак іноді токарю доводиться заточувати
свердла вручну на звичайному заточувальному верстаті.
При заточуванні свердел
дотримуватися таких умов:
1) різальні кромки свердла мають
бути симетричними, тобто розташованими під певними та рівними кутами до осі
свердла, і мати однакову довжину;
2) поперечна кромка (перемичка) має
бути прямою та розташованою під кутом 550 до
різальної кромки;
За однакової довжини різальних
кромок діаметр отвору майже дорівнює діаметру свердла. Якщо ж одна кромка довша
за іншу, то діаметр отвору виходить більшим за діаметр свердла. Це може
викликати брак і швидко вивести свердло з ладу через нерівномірне навантаження
різальних кромок.
Правильність заточування свердла
перевіряють спеціальним комбінованим шаблоном з трьома вирізами: одним із
вирізів перевіряють кут при вершині свердла і довжину різальних кромок, іншим –
кут нахилу гвинтової канавки на зовнішньому діаметрі свердла, третім – кут між
поперечною та різальною кромками.
Свердління отворів в металі технологія
інструмент способи. Як просвердлити розжарену сталь в домашніх умовах
Кондуктора для свердління отворів в металі
Свердління наскрізних отворів в
металевих заготовках проводиться різними інструментами із застосуванням
спеціальної техніки. Багатьом фахівцям при виконанні інженерних робіт
доводиться просвердлювати отвори в металевих конструкціях досить часто.
Ці предмети мають високу пружністю, що змушує використовувати спеціальні ріжучі
пристосування під час свердління.
Типи свердел і
прилади для свердління по металу
Необхідні прилади для свердління
металевих виробів - електричні і ручні дрилі, а також свердлильні верстати. Робоча частина таких
апаратів - свердло різних форм:
§
спіральні;
§
гвинтові;
§
коронковідние;
§
конусні;
§
плоскі;
§
гарматні;
§
рушничні;
§
центрувальні;
§
ступінчасті.
Кожне свердло має індивідуальне маркування, де на
кінчику вказується діаметр перетину і тип сплаву, з якого вона виготовлена. Для
свердління отвори необхідного діаметра необхідно свердло на кілька десятих
міліметра вже.
Свердла класифікують і по довжині:
§
короткі;
§
подовжені;
§
довгі.
Для свердління деяких матеріалів може знадобитися
свердло спеціальної заточки з алмазним наконечником. З виробами з тонколистових
сплавів спіральні свердла можуть не впоратися. У деяких випадках для свердління
глибоких отворів виріб доводиться фіксувати в лещатах, акцентах, кондукторів,
куточках з кріпленнями. Це робиться з метою безпеки і отримання отворів високої
якості.
Режими
свердління отворів в металевих виробах
Для свердління крізних отворів в металевих виробах
вкрай важливим є попередня підготовка до процесу. В інструменті необхідно
правильно зафіксувати і направити свердло. Потрібно відрегулювати частоту
обертань і інші параметри. Для надто міцних виробів рекомендується низька
швидкість обертання свердла. Показником правильного свердління повинна стати
рівномірна довга стружка.
Типи отворів і
методи їх свердління
При деяких роботах на виробництві часто необхідні
наступні типи отворів в металевих заготовках:
1. Наскрізні.
Пробивають металеві заготовки повністю. Важливо забезпечити захист поверхні
верстата від випадкового виходу свердла за межі вироби щоб уникнути пошкодження
свердла і виникнення задирок на болванці. Ідеально підійдуть для таких видів
робіт верстати з отворами, де є можливість підкладати під заготовку дерев'яну прокладку. Отвори в тонких
болванках висвердлюють плоскими свердлами, тому що спіральне свердло здатне
помітно зруйнувати краю вироби.
2.
Глухі. Виконуються на необхідну глибину, що не
пронизуючи виріб наскрізь. В даному випадку важливим пунктом є завмер глибини,
який зручно зробити, обмеживши довжину свердла упором втулки або патроном дриля
з фіксуючим упором. Професійні верстати оснащені автоматичними системами подачі
на задається розмір заглиблення, що дозволяє фіксувати глибину заходу свердла.
3.
Глибокі. До цього типу отворів відносять ті свердла, у
яких довжина в п'ять разів перевищує діаметр. При свердлінні глибоких отворів
доводиться періодично усувати утворюється стружку із застосуванням додаткових
мастильних засобів. Часто необхідно в примусовому порядку забезпечувати заходи
по охолодженню свердла і самого виробу, температура яких стрімко підвищується
до дуже високих показників в результаті тертя. Це стосується заготовок з
високоміцних сплавів. Для глибоких отворів використовують спіральні свердла.
4. Широкого
діаметра. свердління отворів великого діаметра у виробах великих
пропорцій - дуже відповідальний і трудомісткий процес. Для таких отворів
застосовують конусні, коронковідние або ступінчасті свердла. Фахівці проводять
розсвердлювання на низьких оборотах інструменту, намагаючись забезпечити
збереження країв заготовки.
5.
Складної форми. Іноді необхідно виконати свердління
наскрізних або глухих отворів в заготовках різної щільності під внутрішню
різьбу. Технологію доводиться ділити на дві дії: попередню підготовку
майданчика і саме свердління.
6.
Половинчасті. Половинчасті болванки просвердлюють,
заповнюючи порожнини деревиною. Уступчасті отвори вдається отримати однієї з
двох технік: розсвердлюванням (проходом свердла меншого діаметру на всю глибину
заготовки з подальшим розсвердлюванням свердлами більшого діаметра) і зменшенням
діаметра (висвердлюванням на необхідну глибину отвору більшого діаметра з
наступною заміною свердла меншого діаметра). В результаті отвір виходить чітко
відцентрувати.
Безпека під час
свердління отворів в металевих заготовках
Приступати до свердління отворів в металевих
заготовках слід з високою обережністю, не допускаючи швидкого руйнування
свердла. Дотримання нескладних правил під час свердління забезпечить безпеку і
дасть гарантії виходу якісного продукту по закінченню роботи:
1.
Напередодні свердління необхідно уважно перевірити
фіксацію всіх кріпильних пристроїв на верстаті.
2.
До роботи приступати можна в спеціальному одязі, щоб
виключити потрапляння будь-яких елементів під рухомі частини верстата. Очі від
попадання металевої стружки захищають спеціальними окулярами.
3.
При вході наконечника свердла в металеву заготовку
воно повинно вже обертатися на невеликих оборотах, щоб уникнути затупления.
4. Виходити
свердлом з просвердлений отвори слід поступово,
знижуючи обертів, але не зупиняючи повністю.
5.
Коли наконечник свердла не заглиблюється в заготовку,
доведеться перевірити міцність металу. При проведенні по поверхні напилком
вдається визначити ступінь міцності. Якщо шорсткості на сплаві не залишається,
потрібно вибрати свердло з алмазним наконечником або з більш твердого
матеріалу, і свердлити на малих обертах.
6.
Свердла малого діаметру, які насилу фіксуються в
патроні, рекомендується обмотувати на хвостику латунної дротом для збільшення
діаметра обхвату.
7.
Якщо робота проводиться з полірованої заготівлею,
можна надягати фетровий шайбу на підставу свердла щоб уникнути пошкоджень при
зіткненні з патроном дриля.
8.
Для фіксування металевих заготовок з полірованої або
хромованою стали застосовують тканинні або шкіряні прокладки.
9.
При висвердлюванні глибоких отворів невеликий фрагмент
спресованого пінопласту, насаджують на свердло, забезпечить здування дрібної
металевої стружки. Також пінопласт дасть можливість заглиблювати свердло до
необхідної позначки при виробництві глухих отворів.
Потужність електричних дрилів
повинна враховуватися під час свердління отворів в металевих заготовках різної
твердості. Виробники електричного інструменту маркують прилади, вказуючи технічні характеристики на їх корпусі.
Для дрилів різної потужності передбачаються свердла відповідного діаметру.
Будь-які, в тому числі і свердління, ви можете
довірити фахівцям компанії Профлазермет. Ми самі визначимо потрібний діаметр
отвору і підберемо відповідний інструмент, якого у нас великий вибір. У
підсумку ви отримаєте ідеальне рішення в короткі терміни.
Свердла по металу підбирають, виходячи з діаметрів
отворів і властивостей оброблюваного матеріалу. Як правило, вони виготовляються
з швидкорізальних сталей, таких як Р6М5К5, Р6М5, Р4М2. Твердосплавні свердла
використовують для роботи з чавуном, вуглецевими та легованими загартованими
сталями, нержавейкой, а також іншими важкооброблюваних матеріалів.
Потужність електродрилі повинна бути розрахована на
те, щоб просвердлити отвір необхідного діаметра. Виробники електроінструменту
вказують відповідні технічні характеристики на виробі. Наприклад, для дрилів
потужністю 500 ... 700 Вт максимальний діаметр свердління по металу становить
10 ... 13 мм.
Розрізняють глухі, неповні, а також наскрізні отвори.
Вони можуть застосовуватися для з'єднання деталей між собою за допомогою
болтів, шпильок, штифтів і заклепок. Якщо отвір свердлиться з метою нарізування
різьблення, варто звернути особливу увагу на вибір діаметра свердла. Унаслідок
його биття в патроні відбувається розбивка отвори, яку потрібно враховувати.
Орієнтовні дані представлені в таблиці.
Щоб зменшити розбивку, свердління виконують в два
етапи: спочатку свердлом меншого діаметру, а потім основним. Цей же метод
послідовного розсвердлювання застосовують, коли необхідно зробити отвір
великого діаметру.
Як правильно
свердлити метал дрилем
Особливість свердління металу дрилем
полягає в тому, що необхідно вручну утримувати інструмент, надавати йому правильне положення, А також забезпечувати
необхідну швидкість різання.
Після розмітки оброблюваної деталі слід накерніть
центр майбутнього отвору. Це запобіжить зсув свердла від заданої точки. Для
зручності роботи заготовку слід затиснути в слюсарних лещатах або покласти на
підставку так, щоб вона зайняла стійке положення. Свердло встановлюється строго
перпендикулярно поверхні, яку потрібно просвердлити. Це важливо, щоб уникнути
його поломки.
При свердлінні металу на дриль не потрібно надавати
великого тиску. Навпаки, воно повинно зменшуватися в міру просування. Це
запобіжить поломці свердла, а також зменшить утворення задирок на вихідний
кромці наскрізного отвору. Слід стежити за видаленням стружки. Якщо відбулося
заїдання ріжучого інструменту, його звільняють, зрадивши зворотне обертання.
Вибір режиму різання
Коли використовується інструмент з швидкорізальної
сталі, можна орієнтуватися на частоту обертання згідно з даними таблиці. При
роботі з твердосплавними свердлами допустимі значення в 1,5 ... 2 рази вище.
Свердління металевих виробів
потрібно вести з охолодженням. Якщо його не використовувати, велика ймовірність
втрати інструментом ріжучих властивостей через перегрів. Чистота поверхні
отвору при цьому буде досить низькою. В якості охолоджуючої рідини для твердих
сталей зазвичай використовують емульсію. У домашніх умовах підійде машинне масло. Чавун і
кольорові метали можна свердлити без охолоджуючої рідини.
Особливості
свердління глибоких отворів
Отвори вважаються глибокими, якщо їх розмір більше
п'яти діаметрів свердла. Особливість роботи тут полягає у труднощах, пов'язаних
з охолодженням і видаленням стружки. Довжина ріжучої частини інструменту
повинна бути більше глибини отвору. В іншому випадку тіло деталі перекриє
гвинтові канавки, по яких видаляється стружка, а також надходить рідина для
охолодження і мастила.
Спочатку отвір свердлиться жорстким коротким свердлом
на невелику глибину. Ця операція необхідна для завдання напряму і центрування
основного інструменту. Після цього роблять отвір необхідної довжини. У міру
просування потрібен час від часу витягати металеву стружку. Для цієї мети
використовують охолоджуючу рідину, гачки, магніти або перевертають деталь.
Установки для автоматичного зварювання
поздовжніх швів обичайок - в наявності на складі!
Висока продуктивність, зручність, простота в управлінні і
надійність в експлуатації.
Зварювальні екрани і захисні шторки - в
наявності на складі!
Захист від випромінювання при зварюванні і різанні. Великий вибір.
Доставка по всій Росії!
Залежно від необхідної якості і кількості оброблюваних
заготовок свердління отворів виробляють по розмітці або кондуктору. У процесі
роботи необхідно дотримуватися таких основних правил:
§
при свердлінні наскрізних отворів в заготовках
необхідно звертати увагу на спосіб їх закріплення; якщо заготовка кріпиться на
столі, то потрібно встановити її на підкладку, щоб забезпечити вільний вихід
свердла після закінчення обробки;
§
свердло слід підводити до заготівлі тільки після
включення обертання шпинделя так, щоб при торканні поверхні заготовки
навантаження на нього була невеликою, інакше можуть бути пошкоджені ріжучі
кромки свердла;
§
не слід зупиняти обертання шпинделя, поки свердло
знаходиться в оброблюваному отворі. Спочатку треба вивести свердло, а потім
припинити обертання шпинделя або зупинити верстат, в іншому випадку свердло
може бути пошкоджено;
§
в разі появи під час свердління скреготу, вібрацій, що
виникають в результаті заїдання, перекосу або зносу свердла слід негайно
вивести його з заготовки і після цього зупинити верстат;
§
при свердлінні глибоких отворів (l\u003e 5d, де l -
глибина отвору, мм; d - діаметр отвору, мм) необхідно періодично виводити
свердло з оброблюваного отвору для видалення стружки, а також для змащення
свердла. Цим суттєво зменшується ймовірність поломки свердла і передчасного
його затуплення;
§
отвір діаметром більше 25 мм в суцільному металі
рекомендується свердлити за два переходи (з розсвердлюванням або зенкування);
§ свердління
слід виконувати тільки за режимами, вказаними в технологічних картах або в таблицях
довідників, а також за рекомендаціями майстра (технолога);
§
під час свердління отворів в заготовках зі сталі або
в'язких матеріалів обов'язково застосовувати МОР для запобігання ріжучого
інструменту від передчасного зносу і збільшення режимів різання.
Свердління по розмітці застосовують в одиничному і
дрібносерійного виробництва, коли виготовлення кондукторів економічно
невиправдано через невеликого числа оброблюваних деталей. В цьому випадку до
Сверловщики надходять розмічені заготовки з нанесеними на них контрольними
колами і центром майбутнього отвору (рис. 6.21, а). У деяких випадках розмітку
виробляє сверловщик.
Свердління по розмітці роблять у два етапи: спочатку
попереднє свердління, а потім - остаточне. Попереднє свердління виробляють з
ручною подачею, висвердлюючи невеликий отвір (0,25d). Після цього відводять
назад шпиндель і свердло, видаляють стружку, перевіряють суміщення кола
надсверленного отвори з розмічальної окружністю.
Якщо попередній отвір просвердлений правильно (рис.
6.21, б), свердління слід продовжити і довести до кінця, а якщо отвір пішло в
сторону (рис. 6.21, в), то виробляють відповідні поступки: прорубують вузьким
зубилом (крейцмейселем) дві-три канавки 2 з того боку від центру, куди потрібно
змістити свердло (рис. 6.21, г). Канавки направляють свердло в намічене кернером
місце. Після виправлення зміщення продовжують свердління до кінця.
Свердління по
кондуктору
З метою надання ріжучого інструменту
і фіксування заготовки відповідно до вимог технологічного процесу застосовують
різні кондуктори. Постійні установчі бази пристосування і кондукторні втулки,
що забезпечують напрямок свердла, підвищують точність обробки. При свердлінні
по кондуктору сверловщик виконує кілька простих прийомів (встановлює кондуктор,
заготівлю та знімає їх, вмикає і вимикає подачу шпинделя).
Свердління наскрізних і глухих отворів. У заготовках
зустрічаються в основному два види отворів: наскрізні, що проходять через всю
товщину деталі, і глухі, просвердлюються лише на певну глибину.
Процес свердління наскрізних отворів відрізняється від
процесу свердління глухих отворів. Коли під час свердління наскрізних отворів
свердло виходить з отвору, опір матеріалу заготовки зменшується стрибкоподібно.
Якщо не зменшити в цей час швидкість подачі свердла, то воно, заклинюючи, може
зламатися. Особливо часто це трапляється під час свердління отворів в тонких
заготовках, наскрізних переривчастих отворів і отворів, розташованих під прямим
кутом одне до іншого. Тому свердління наскрізного отвору виробляють з великою
швидкістю механічної подачі шпинделя. В кінці свердління потрібно вимкнути
швидкість подачі і досверліть отвір вручну зі швидкістю, меншою, ніж механічна.
При свердлінні з ручною подачею інструменту швидкість
подачі перед виходом свердла з отвору слід також дещо зменшити, свердління
необхідно проводити плавно.
Відомі три основних способи свердління глухих отворів.
Якщо верстат, на якому свердлять глухе отвір, має
будь-який пристрій для автоматичного вимкнення швидкості подачі шпинделя при
досягненні свердлом заданої глибини (відлікові лінійки, лімби, жорсткі упори,
автоматичні аррестори та ін.), То при налаштуванні на виконання даної операції
необхідно його відрегулювати на задану глибину свердління.
Якщо верстат не має таких пристроїв, то для визначення досягнутої глибини свердління можна використовувати спеціальний патрон (рис. 6.22, а) з регульованим упором. Наполегливу втулку 2 патрона можна переміщати і встановлювати щодо корпусу 1 зі свердлом на задану глибину обробки. Шпиндель верстата переміщається вниз до упору торця втулки 2 в торець кондукторной втулки 3 (при свердлінні по кондуктору) або в поверхню заготовки. Такий патрон забезпечує точність глибини отвору в межах 0,1 ... 0,5 мм.
Якщо не потрібна велика точність глибини свердління і
немає зазначеного патрона, то можна використовувати упор у вигляді втулки,
закріплений на свердла (рис. 6.22, б), або на свердла відзначити крейдою
глибину отвору. В останньому випадку шпиндель подають до тих пір, поки свердел
не поглибиться в заготовку до позначки.
Глибину свердління глухого отвору періодично перевіряють
глибиноміром, але цей спосіб вимагає додаткових витрат часу, так як доводиться
виводити свердло з отвору, видаляти стружку і після вимірювання знову вводити
його в отвір.
розсвердлювання
отворів
Отвори діаметром більше 25 мм зазвичай свердлять за
два переходи: спочатку свердлом меншого діаметру, а потім - більшого діаметру.
Діаметр першого свердла приблизно дорівнює довжині
поперечної ріжучої кромки другого свердла. Це дозволяє значно зменшити силу
різання при обробці свердлом більшого діаметра.
При розсвердлюванні рекомендується підбирати розміри
свердел в залежності від найменшого діаметра отвору. Розсвердлювати можна
тільки отвори, попередньо отримані свердлінням. Отвори, отримані литтям,
штампуванням, розсвердлювати не рекомендується, так як в цих випадках свердло
сильно веде внаслідок неспівпадання центру отвори з віссю свердла.
Правила і прийоми роботи при розсвердлюванні отворів
аналогічні правилам і прийомам при свердлінні.
Обробка металу проводиться не тільки
в промислових умовах. При виконанні ремонтних робіт на автомобілі,
виготовленні конструкцій на присадибній ділянці або проведенні
ремонту житла, необхідно свердління отворів в металі. У домашніх умовах
найчастіше застосовується ручна дриль.
Цей універсальний інструмент вимагає певних навичок
роботи з твердими виробами. Можна придбати, або виготовити самостійно верстат для
свердління отворів в металі, однак це не дешеве задоволення.
Технологія свердління отворів в металі полягає в
знятті тонкого шару матеріалу за рахунок одночасного поступального і
обертального руху.
Головна умова якісної і безпечної
(для інструменту) обробки - утримання осі патрона у фіксованому положенні. За
допомогою верстата нескладно зберегти прямолінійність, чого не скажеш при
роботі з ручним інструментом.
Якщо ви не впевнені в твердості рук (це нормальна
ситуація для звичайної людини), для свердління під прямим кутом потрібні
механічні помічники (кондуктори).
Відразу обмовимося, що додаткові кондуктори потрібні
лише в разі, коли товщина металу перевищує діаметр свердла.
Якщо ви робите отвір в тонкій сталевій пластині,
прямолінійність не має значення.
Є кілька різновидів напрямних для ручної електродрилі.
Інструменти з механічним приводом погано підходять для робіт з металом, тим
більше, якщо мова йде про точність.
1. Кондуктор для свердління. Виконаний у вигляді корпусу, зручного для утримання, всередині якого розміщені втулки-направляючі для свердел різного діаметра.
Матеріал втулок твердіше інструменту, тому отвори не зношуються. Встановивши
кондуктор точно над центром передбачуваного отвору, можна не турбуватися про
те, що свердло «відведе» від заданого напрямку.
Особливо корисно такий пристрій під час свердління перпендикулярних отворів в трубах невеликого діаметра, коли наконечник норовить зісковзнути з циліндричної поверхні.
2. Направляюча для дрилі (ручна). Опорний пристрій, в якому інструмент фіксується за шийку
Підошва розміщується на заготівлі, утримуючись другою рукою за рукоять. Дриль
переміщається строго вертикально, не допускаючи перекосів і відведень свердла.
Конструкція може мати кутовий тримач для труб
невеликого діаметра, що робить пристосування більш універсальним.
При наявності поворотного механізму, ви отримуєте ще і пристосування для свердління отворів під кутом.
Правда метал таким чином просвердлити не вдасться, бічні навантаження швидко зламають свердло.
3.
Стійка для дрилі (підлозі стаціонарна). Фактично є
недорогою альтернативою дриля.
Для поліпшення основних характеристик металу
найчастіше проводиться його гарт. Подібна технологія передбачає підвищення
твердості вироби за рахунок сильного нагріву металу і його швидкого
охолодження. У деяких випадках після проведення термічної обробки доводиться
виконувати свердління. За рахунок підвищення подібної характеристики провести
свердління гартованого металу стає складніше. Розглянемо всі особливості
свердління розжареної сталі докладніше.
Свердлимо
отвір в розжареної сталі
Поширення питання, як просвердлити розжарену сталь
можна пов'язати з тим, що при застосуванні звичайної технології інструмент
швидко затупляется і приходить в непридатність. Саме тому потрібно приділити
увагу особливостям свердління розжареного металу. Серед особливостей технології
відзначимо наступні моменти:
1.
Потрібно правильно підготувати розжарену заготівлю.
2.
У деяких випадках потрібен спеціальний інструмент.
3.
Застосовується охолоджуюча рідина.
При необхідності можна виготовити свердло для
загартованої сталі своїми руками, для чого потрібен певний обладнання і
навички. Однак, в більшості випадків застосовується покупної варіанти
виконання, так як воно краще впорається із завданням при різанні розжареної
сталі.
Нюанси
при свердлінні
У розглянутій технології є досить велика кількість
особливостей, які потрібно враховувати. Свердління гартованого металу
проводиться з урахуванням наведених нижче моментів:
1.
Перед проведенням роботи слід приділити увагу твердості
поверхні. За цим параметром проводиться вибір найбільш підходящого свердла.
Визначити твердість можна при застосуванні самих різних технологій.
2.
Під час свердління виділяється велика кількість тепла.
Саме тому відбувається швидкий знос ріжучої кромки. У зв'язку з цим у багатьох
випадках в зону різання подається рідина для охолодження.
3. При різанні
важкооброблюваних матеріалу час від часу доводиться проводити заточку ріжучої
кромки. Для цього застосовується звичайний заточний верстат або спеціальний
інструмент. Як абразив підходить виключно коло з алмазним напиленням.
Існують найрізноманітніші методи різання розжареної
сталі. Деякі з них істотно спрощують проведену обробку. Тільки при обліку всіх
нюансів можна підвищити якість отриманого отвору.
Корисні
прийоми під час свердління
Для роботи з розжареної сталлю
можуть застосовуватися самі різні технології. Найбільш поширені
технології характеризуються такими особливостями:
1.
Обробка поверхні кислотою. Ця технологія
характеризується тривалим застосуванням, так як для зниження твердості поверхні
потрібно досить багато часу. Для травлення може застосовуватися сірчана, хлорне
або інша кислота. Процедура передбачає створення бортика, який буде стримувати
застосовується речовина в зоні різання. Після тривалого впливу метал стає більш
м'яким, можна буде провести свердління при використанні звичайного варіанту
виконання.
2. Можна
використовувати зварювальний апарат для досягнення
поставленої мети. При впливі високої температури метал стає більш м'яким, що
значно спрощує процедур.
3. Найчастіше застосовується спеціальне свердло. У продажу зустрічаються варіанти виконання, які можна застосовувати для обробки розжареної сталі. При їх виготовленні використовується метал з підвищеною стійкістю до зносу, дії високої температури. Однак, складність виготовлення і деякі інші моменти визначають те, що вартість спеціального інструменту досить висока.
https://www.youtube.com/watch?v=OXDpHG2tC9Q&feature=emb_logo
Крім цього, для досягнення поставленої мети часто
купується пробійник. З його допомогою можна зробити невеликий отвір, що
спростить подальше свердління.
Використання
мастильних матеріалів
При свердлінні розжареної сталі виникає серйозне
тертя. Саме тому рекомендується купувати і використовувати різні мастильні
матеріали. Серед особливостей подібного методу обробки відзначимо наступні
моменти:
1.
Для початку проводиться обробка зони свердління. На
поверхню, де буде знаходитися отвір, наноситься невелика кількість змащуючого
речовини.
2.
Масло додається на ріжучу кромку. Для обробки
розжареної сталі потрібна невелика кількість речовини, але його час від часу
потрібно додавати, так як при обертанні інструменту воно розлітається.
3.
Під час роботи рекомендується робити перерви для
охолодження ріжучої поверхні і оброблюваної поверхні.
Спеціальне масло дозволяє не тільки спростити
свердління, але і збільшити термін служби інструменту, який застосовує.
Це пов'язано з тим, що масло може знижувати
температуру ріжучої кромки.
вибір свердла
Досить великого поширення набули спіральні свердла,
які представлені вертикальним стрижнем з двома канавками. За рахунок певного
розташування канавок утворюється ріжучакромка. Серед особливостей вибору
відзначимо наступні моменти:
1.
Досить великого поширення набуло побідитові свердло.
Воно може застосовуватися для роботи з різними розжареними металами. Однак,
поверхня з дуже високою твердістю подібним інструментом не обробити.
2. Вибір
проводиться і за показником діаметра. Варто враховувати, що отримати отвір великого
діаметра досить складно. Варіант виконання більшого діаметру обходиться
набагато дорожче через застосування великої кількості матеріалу при його
виготовленні.
3.
Приділяється увага і розі заточки, призначенню вироби
і типу використовуваного матеріалу при виготовленні. Наприклад, кобальтові
варіанти виконання характеризуються більш високою стійкістю до дії високої
температури.
4. Рекомендується
приділяти увагу продукції виключно відомих виробників. Це пов'язано з тим, що
китайські варіанти виконання виготовляються при використанні низькоякісних
матеріалів. Однак, подібна пропозиція обходиться набагато дешевше і може
використовуватися для нетривалої або одноразової роботи.
5.
При виборі свердла можна орієнтуватися по нанесеній
маркування. По ній можна визначити те, які саме матеріали застосовувалися при
виготовленні. Також вказується і діаметр отвору, який можна отримати при
використанні інструменту.
У спеціалізованому магазині можна зустріти практично
все необхідне для проведення роботи. Однак, досить висока вартість виробу і
деякі інші моменти визначають те, що деякі вирішують виготовити свердло
самостійно з підручних матеріалів. Подібну роботу можна провести за наявності
потрібних інструментів.
Виготовлення
саморобного свердла
При необхідності можна провести виготовлення свердла з
розжареної сталі. Серед основних рекомендацій щодо проведення подібної роботи
відзначимо:
1.
Підбираються стрижні, які виготовляються зі сплавів
вольфраму і кобальту. У народі подібний метал називають побідиту. У порівнянні
зі звичайним свердлом подібний варіант виконання характеризується підвищеною
стійкістю до зносу.
2.
Для обробки заготовки потрібно закріпити її в
невеликих лещатах. В іншому випадку провести роботу буде досить складні.
3.
Для заточування подібної поверхні потрібно алмазний
камінь. Звичайний не витримає тривалу роботу.
4.
Торцева поверхня заточується таким чином, щоб вийшла
поверхню, що нагадує плоску викрутку. Після цього ріжучі кромки заточуються для
отримання гострого наконечника.
Для того щоб знизити ступінь оброблюваності поверхні
проводиться додавання масла. За рахунок цього забезпечується тривала обробка
через зменшення сили тертя і зниження температури.
На закінчення відзначимо, що обробка розжареної сталі
повинна проводитися виключно при застосуванні спеціальних інструментів. Для
роботи потрібно свердлильний апарат, так як ручний не дозволить отримати
необхідну отвір.
18.10.2021- 21.10 - 26.10 - 28.10.2021
ЗЕНКЕРУВАННЯ, ЗЕНКУВАННЯ, РОЗВЕРТУВАННЯ ОТВОРІВ
Зенкеруванням називається процес обробки зенкерами циліндричних і конічних
необроблених отворів у деталях, виготовлених литям, куванням або штампуванням, або
отворів, попередньо отриманих з метою збільшення їхнього діаметра, підвищення якості
поверхні і точності (зменшення конусності, овальності).Зенкерування є остаточною
обробкою отвору або проміжною операцією перед розвертуванням, тому при
зенкеруванні залишають незначні припуски для остаточної обробки отвору
розвертуванням.
Інструмент: зенкер (він схожий на свердло, працює також як свердло), виготовляється з
швидкорізальної сталі; бувають двох типів: суцільні з конічним хвостовиком і насадні. Перші
застосовуються для попередньої обробки, а другі – для остаточної обробки отворів.
Зенкування – це процес обробки спеціальним інструментом циліндричних або
конічних заглиблень і фасок просвердлених отворів під головки болтів, гвинтів і заклепок.
Інструмент: зенківка (основною особливістю зенківок порівняно з зенкерами є наявність
зубів на торці і напрямлених цапф, якими зенківки вводять у просвердлений отвір. За
формою різальної частини зенківки поділяються на циліндричні, конічні і торцеві (цеківки)).
Розвертування – це процес чистової обробки отворів, який забезпечує точність за 7…9 м
квалітетами і шоркість поверхні 1,25…0,63 мкм.
Інструмент: розвертка. Розвертання отворів здійснюється на свердлильних і токарних
верстатах або вручну. Розвертки бувають: ручні і машинні; відрізняються тим, що у
машинних коротша робоча частина.
Послідовність виконання зенкерування, зенкування, розвертування:
заготовку очистити від бруду і пилу;
встановити і закріпити заготовку, застосовуючи різноманітні пристрої (прихватки з
болтами, призми, опори, кутники, лещата);
вибирати потрібний розмір зенкера, зенківки, розвертки. Закріпити інструмент у патрон
пристрою;
приступають до роботи.
Безпека праці:
при зенкеруванні, зенкуванні, розвертуванні слід виконувати ті самі операції, що і при
свердлінні.
02.10.2021- 05.10.2021
Нарізання різьби
Пригадайте
- Де використовують різьбові з’єднання?
- Для чого потрібно вміти нарізати різьбу вручну?
- Які елементи різьби ви знаєте?
- Як називається деталь із зовнішньою різьбою?
- Як називається деталь із внутрішньою різьбою?
Як нарізати зовнішню різьбу
Нарізанням різьби називається утворення гвинтової поверхні шляхом зняття стружки чи пластичним деформуванням на зовнішніх або внутрішніх циліндричних і конічних поверхнях.
Нарізання зовнішньої і внутрішньої різьби відбувається за однаковим принципом, відрізняються ці процеси інструментом, який для цього використовують. Зовнішню різьбу нарізають за допомогою плашок, а внутрішню - мітчиком.
Плашка - інструмент, виготовлений із загартованої сталі, для нарізання зовнішньої різьби трикутного профілю вручну або на токарному верстаті (рис. 10.1). Плашка схожа на гайку із просвердленими отворами.
Плашки бувають суцільні, розрізні (мають проріз 0,5-1,5 мм) та розсувні, а за формою - круглі, квадратні, шестигранні, призматичні. Суцільними плашками можна нарізати різьбу тільки одного діаметра, а розрізними можна дещо регулювати діаметр різьби (рис. 10.2).
Рис. 10.1. Будова плашки: 1 - канавка для стружки; 2 - забірна частина (для нарізання неповних канавок); 3 - калібрувальна частина (для нарізання канавок на повну глибину); 4 - отвір для стопоріння
Рис. 10.2. Плашки: а – суцільна кругла; б – розрізна кругла; в – суцільна шестикутна
Круглі плашки закріплюють у плашкотримачах (рис. 10.3) за допомогою гвинтів, розташованих по колу воротка. Цими гвинтами також регулюють розмір діаметра розрізних плашок.
Рис. 10.3. Плашкотримач
Послідовність нарізання зовнішньої різьби
1. Визначтеся з параметрами різьби (діаметр, крок, довжина частини нарізування). Доберіть інструмент.
2. Виберіть стрижень для нарізання різьби і відмітьте на ньому частину, яка має нарізуватися.
3. Зафіксуйте стрижень вертикально в лещатах так, щоб кінець, який виступає, був на 20-25 мм довший за частину, яка нарізуватиметься. Зробіть фаску на кінці стрижня і змастіть його мастилом.
Поверхня стрижнів під різьбу має бути чистою. Плашка швидко зношується, якщо стрижні вкриті іржею.
Пам’ятайте:
- різьбу може зіпсувати найменше перекошення інструмента;
- у процесі нарізання різьби треба уникати різких рухів, повертати плашку плавно;
- слід регулярно знімати щіткою мета лічну стружку, що утворюється під час роботи;
- якщо сталося перекошення, то зовнішню різьбу ще можна перенарізати (а внутрішню – ні).
4. Виберіть відповідну плашку і закріпіть її гвинтами у плашкотримачі (маркування має бути зверху, а заглиблення - навпроти стопорних гвинтів; закріпіть плашку). Накладіть стрижень і вріжте плашку в стрижень.
5. Наріжте різьбу, обертаючи плашкотримач за ручки: трохи натискаючи на плашку, робіть по 1-2 оберти (у напрямку нарізання) і півоберту назад; натискайте на плашку у процесі роботи доти, доки вона сама не піде по різьбі.
6. Згвинтіть і зніміть зі стрижня плашку.
7. Протріть різьбу чистою ганчіркою.
8. Перевірте різьбу гайкою.
Діаметр нарізаної різьби вимірюють штангенциркулем, а для визначення кроку різьби використовують різьбомір. Діаметр стрижня для нарізання різьби визначають за таблицею. Найкращою різьбою є та, коли діаметр стрижня на 0,3-0,4 мм менший від зовнішнього діаметра різьби.
Як нарізати внутрішню різьбу (в отворі)
Внутрішню різьбу, тобто різьбу в отворі, нарізають за допомогою мітчиків. Мітчик схожий на гвинт із повздовжніми канавками. Встановлюється у вороток.
Хвостовик призначений для закріплення мітчика у воротку, на ньому вказане маркування по діаметру. Робоча частина складається із забірної і калібрувальної. Забірна - це конусоподібна частина мітчика, яка виконує основну роботу, а калібрувальна - зачищає і калібрує. Канавки призначені для формування різців і виведення стружки (рис. 10.4).
Різьба | Діаметр стрижня, мм | |
найменший | найбільший | |
М6 | 5,80 | 5,85 |
М8 | 7,80 | 7,90 |
М10 | 9,75 | 9,85 |
М12 | 11,76 | 11,78 |
М14 | 13,70 | 13,82 |
М16 | 15,70 | 15,82 |
М18 | 17,70 | 17,82 |
Рис. 10.4. Будова мітчика
Для нарізання внутрішньої різьби потрібно прикласти значні зусилля. Щоб полегшити роботу і отримати чистішу різьбу, мітчики для ручної обробки металу випускають у комплекті: чорновий, середній і чистовий (і наносять на них відповідно 1,2,3 риски чи кільця). Вони відрізняються глибиною прорізування канавок різьби й формою зубця (у чорнового - трапецієподібний; у середнього - трикутник із закругленою вершиною; у чистового - трикутник з гострою вершиною (рис. 10.5).
Для надійного кріплення мітчиків під час роботи потрібен вороток - тримач мітчика (рис. 10.6).
Щоб зменшити нагрівання і отримати чистішу різьбу, використовують змащувально-охолоджувальні рідини - їх вибирають залежно від матеріалу деталі.
Рис. 10.5. Комплект мітчиків: а - чорновий; б - середній; в - чистовий
Рис. 10.6. Воротки для мітчиків
Пригадайте
- Який технологічний процес називають свердлінням?
- Для чого використовують свердління?
- Якими інструментами виконують свердління?
Свердління. Перед нарізанням внутрішньої різьби в деталях свердлять отвір - наскрізний чи глухий. Головна умова: отвір має бути меншим від діаметра різьби.
Для свердління металевих заготовок застосовують в основному спіральні свердла. На робочій частині вони мають дві різальні крайки і дві гвинтові канавки для відведення стружки. Отвори виконують на свердлильних токарних верстатах або електродрилем. На свердлильних верстатах свердло здійснює обертальний і поздовжній рух вздовж осі отвору, заготовка нерухома. При роботі на токарних верстатах обертальний рух здійснює оброблювана деталь, а поступальний уздовж осі отвору - свердло.
Якщо використовують електродриль, то заготовку треба затиснути в лещата. Свердло має бути направлене вертикально відносно заготовки. Щоб свердло при врізанні в заготовку на початку свердління не відвело вбік, центр майбутнього отвору треба накернити. Спочатку свердлять, лише злегка натискаючи на руків’я свердлильної стійки. Коли свердло врізалося в матеріал і з’явилася чиста стружка, натискання можна посилити. Якщо в товстих заготовках треба отримати отвори діаметром понад 5 мм, попередньо використовують тонше свердло, а потім розсвердлюють до необхідного діаметра.
При свердлінні отворів у металевих заготовках, особливо з твердих металів, свердло в результаті тертя сильно нагрівається і може втратити свої різальні властивості через зниження твердості. Щоб тертя зменшити, свердло змащують. Від перегрівання його захищають охолоджувальними рідинами. Для одночасного змащення й охолодження свердел застосовують комбіновані мастильно-охолоджувальні рідини.
Після свердління отвір треба обов’язково очистити від стружки.
Розмір метричної різьби | Діаметр отвору, мм |
М2 | 1,6 |
М2,5 | 2,2 |
М3 | 2,5 |
М4 | 3,3 |
М5 | 4,2 |
М6 | 5,0 |
М7 | 6,0 |
М8 | 6,7 |
М10 | 8,5 |
Отже, перш ніж нарізати різьбу в отворі, треба визначити:
- діаметр різьбової частини гвинта, який буде вкручуватися;
- діаметр мітчика;
- діаметр отвору для нарізання різьби.
Для визначення всіх цих параметрів можна скористатися штангенциркулем і наведеною таблицею.
Діаметр отвору залежить від матеріалу деталі й інструмента, яким нарізується різьба. При нарізанні мітчиками матеріал деталі видавлюється в різному ступені в різних металів. Якщо просвердлити отвір точно по внутрішньому діаметру різьби, то метал, який видавлюється, защемить інструмент, і мітчик зламається.
- Метали тверді і крихкі дають менші зміни величини отвору, ніж м’які й в’язкі.
- Якщо діаметр внутрішнього отвору замалий, мітчик буде працювати зі значним напруженням і може вийти з ладу.
- Якщо діаметр отвору під різьбу завеликий, профіль нарізаної різьби буде неповним, що знизить надійність з’єднання.
Послідовність дій під час нарізання внутрішньої різьби
- 1. Просвердліть отвір потрібного діаметра.
- 2. Металеву заготовку з отвором закріпіть у струбцині перпендикулярно до площини лещат.
- 3. Перевірте надійність закріплення заготовки.
- 4. На хвостовик чорнового мітчика надіньте вороток.
- 5. Робочу частину мітчика змастіть мастилом.
- 6. Вертикально без перекосу встановіть мітчик в отвір, кутником перевірте правильність положення мітчика (рис. 10.7, а).
Рис. 10.7. Нарізання внутрішньої різьби
- 7. Плавно поверніть вороток за годинниковою стрілкою на 1-2 оберти (рис. 10.7, б), стежачи за тим, щоб вісь обертання мітчика збігалася з віссю отвору.
- 8. Щойно мітчик вріжеться в метал і встановиться, візьміть вороток обома руками і обертайте його, злегка натискаючи, за таким правилом: 1-2 оберти за годинниковою стрілкою і півоберта проти годинникової стрілки (рис. 10.7, в).
- 9. Замініть чорновий мітчик на середній і повторіть нарізування різьби.
- 10. Доведіть різьбу до кінця чистовим мітчиком.
- 11. Вигвинтіть мітчик і зніміть з нього вороток.
- 12. Перевірте внутрішню різьбу шпилькою або болтом (рис. 10.7, г).
Проганяючи по різьбі другий і третій мітчики, треба їх щоразу змащувати. Середній і чистовий мітчики рекомендують вводити в отвір без воротка, і, лише переконавшись, що вони пішли по різьбі й почали обертатися, надіти на квадрат хвостовика вороток і нарізати. Через кожні три оберти воротка треба перевіряти його вертикальність кутником.
Правила роботи з мітчиком
- Під час нарізання різьби мітчик треба змащувати мастилом.
- Зауважте, що мітчик легко ламається - він виготовлений з високотвердої крихкої інструментальної сталі.
- Тримайте мітчик рівно, інакше можливе його перекошування чи поломка мітчика (правильність встановлення контролюйте кутником).
- Якщо мітчик обертається туго, вигвинтіть його і з’ясуйте причину (можливо, замалий діаметр отвору, чи отвір забився стружкою, чи мітчик затуплений).
- Обертайте мітчик плавно, не допускаючи різких рухів.
- Якомога частіше знімайте щіткою металеві ошурки.
Правила безпечної праці під час нарізання різьби
- 1. Не допускайте перекошування мітчика, особливо обережно нарізайте різьбу в дрібних отворах.
- 2. Своєчасно змащуйте інструмент мастилом.
- 3. Надійно закріплюйте плашку і мітчик у тримачах.
- 4. Не чіпайте руками гребінці нарізаної різьби - можна поранитися їхніми гострими і рваними краями.
- 5. Очищаючи інструмент, користуйтеся щіткою, щоб уникнути потрапляння стружки в очі і травмування рук.
- 6. Зламаний мітчик не можна видаляти з отвору ударами: скалки загартованого мітчика можуть травмувати.
Таблиця 10.1. Брак при нарізуванні різьби
Види браку | Причини виникнення | Спосіб усунення |
Рвана різьба | Відсутнє мастило Перекошення мітчика щодо отвору Тупий мітчик чи плашка | Збільшити охолодження Правильно встановити інструмент Замінити інструмент на правильно загострений |
Неповна (тупа) різьба | Великий розмір просвердленого отвору під різьбу Замалий діаметр стрижня | Правильно дібрати діаметр свердла і мітчика за таблицями Правильно вибрати діаметр стрижня |
Ослаблена різьба | Розбивання різьби мітчиком у разі неправильного його встановлення | Встановити мітчик без перекошування |
Зрив різьби | Замалий розмір просвердленого отвору під різьбу Завеликий діаметр стрижня | Правильно дібрати діаметр свердла і мітчика за таблицями Правильно вибрати діаметр стрижня |
- 1. Як вибирають і готують стрижень для нарізання зовнішньої різьби?
- 2. З яких частин складається плашка?
- 3. Які етапи нарізання різьби круглою плашкою?
- 4. З яких частин складається мітчик?
- 5. Чому мітчики випускають у комплектах?
- 6. Яким має бути діаметр отвору під різьбу?
- 7. Для чого використовують мастило при нарізанні різьби?
- 8. Яких правил безпечної праці треба дотримуватися, нарізаючи різьбу?
- 9. Яке треба взяти свердло, щоб просвердлити отвір під внутрішню різьбу: М8, М4, М2?
- 10. Ручки напилків досить часто виходять з ладу: з’являються тріщини, розколи, з часом вони не тримаються і від’єднуються від хвостовика напилка. На рисунку показано кріплення ручки напилка, яка може бути не лише дерев’яною, а й із пластмаси. За допомогою якої технологічної операції та інструменту можна обробити хвостовик і прикріпити ручку? Виконайте цю операцію разом з учителем.
20-23-26-27-30.11.20
09.11.2021
КЛЕПАННЯ
Клепанням називається процес з'єднання двох або кількох деталей за допомогою
заклепок.
Заклепка – це циліндричний металевий стержень з головкою певної форми. Головка
заклепки, виготовлена разом зі стержнем, називається закладкою, а та що утворюється під
час клепання з частини стержня, яка виступає над поверхнею склепуванних деталей -
замикаючою.
За формою головок розрізняються заклепки:
з півкруглою високою головкою;
з півкруглою низькою головкою;
з плоскою головкою;
з потайною головкою;
з півпотайною головкою.
Заклепки виготовляються з металу, якому властива хороша пластичність - сталі (Ст2, Ст3),
міді (М2, МТ), латуні (Л63), алюмінієвих сплавів (АМГ5П, Д18, АД1), заклепки для
відповідальних з'єднань виготовляють з нержавіючої (Х18Н9Т) або легованої (09Г2) сталі.
Види заклепкових швів.
Місце з'єднання заклепками називається заклепковим швом.
23
Заклепкові шви поділяються на три види:
міцний шов (застосовується для з'єднання підвищеної міцності при клепанні балок,
колон, мостів);
щільний шов (застосовується для з'єднання і досягнення потрібної герметичності при
клепанні резервуарів, баків для рідини);
міцно-щільний шов (застосовується для виготовлення міцного разом з тим непро-
никного для пару, газу, води).
Інструмент:
слюсарний молоток з квадратним бойком;
підтримки (служать опорою при розклепуванні стержня);
обтискачі (служать для надання замикаючій головці потрібної форми);
натяжка (застосовується для осаджування листів);
чекан (слюсарне зубило з плоскою робочою поверхнею і застосовується для
створення герметичності швів).
Види і методи клепання:
прямий метод клепання (характеризується тим, що удари молотком наносять по
стержню з боку заново утворюваної, тобто замикаючої головки);
зворотній метод клепання (характеризується тим, що удари молотком наносять по
задній головці);
спосіб клепання Таумель (розроблено у Швейцарії, головка, у якій розміщується
обтискач, обертається навколо заклепкового стержня).
Механізація клепання:
пневматичні клепальні молотки;
клепальні машини;
ручний переносний пневматичний прес;
пневмоважільний стаціонарний прес;
безшумний верстат.
Основні операції при клепанні:
утворення отвору у з'єднувальних деталях за допомогою свердління або пробивання;
зенкерування гнізда під закладну головку заклепки;
вставлення заклепки в отвір;
утворення замикаючої головки заклепки, тобто власне клепання.
Дефекти:
зміщення замикаючої головки;
прогин матеріалу;
зміщення обох головок заклепки;
згин замикаючої головки;
розклепування стержня між листами;
підсічка (зарубування) головки;
недотягнута головка;
мала замикаюча головка;
нещільне прилягання замикаючої головки;
рвані краї головки.
Безпека праці:
При клепанні слід дотримуватися загальних вимог безпеки – працювати справним
інструментом, слідкувати, щоб на робочому місці не було нічого зайвого. Для захисту
від шуму при клепанні пневматичними молотками застосовують протишумні
навушники.
Комментариев нет:
Отправить комментарий